Como chegar mais rápido aos resultados definidos

Em qualquer cenário industrial e empresarial, e mais ainda na atual conjuntura económica, a busca pela eficiência e agilidade é essencial para garantir a competitividade. Empresas que consigam alinhar processos produtivos e comerciais de forma eficiente garantem maior flexibilidade, reduzem desperdícios e tempo de chegada ao mercado e otimizam o seu desempenho operacional. Para alcançar esse nível de excelência, a integração entre metodologia Lean, flexibilidade operacional, rotas estratégicas de fabricação e desempenho organizacional tornam-se fatores críticos e diferenciadores das empresas.

Por Armando Bastos

A metodologia Lean é um dos pilares para uma cultura de empresa alicerçada na melhoria contínua e eliminação de desperdícios. Quando aplicada em conjunto com conceitos de Planeamento Misto em que a combinação de aspetos de produção Just in Time e Just in Case e gestão estratégica das rotas de produção alinhadas com famílias de produto, promove um fluxo contínuo e adaptável, permitindo que as empresas respondam de forma eficaz e eficiente, às mudanças do mercado.

A produção de moldes, sendo um exemplo clássico de mix de produtos costumizados, exige um alto nível de flexibilidade para otimizar processos e garantir a eficiência. Diferente da produção contínua, em que se verifica uma repetição padronizada, a produção de moldes exige uma adaptação constante a requisitos específicos de cada cliente e projeto. Para garantir prazos competitivos e qualidade, é essencial que as fábricas de moldes adotem estratégias ágeis, tanto na alocação de recursos quanto na gestão das operações.

Ao implementar rotas alternativas de produção, capacitação de equipas para múltiplas funções e adoção de ferramentas Lean, as empresas de moldes conseguem responder rapidamente a alterações nos pedidos sem comprometer a produtividade e os prazos de entrega. Além disso, a integração entre comercial e produção torna-se ainda mais crítica nesse contexto, garantindo que os compromissos assumidos sejam realistas e alinhados com a capacidade operacional disponível.

A flexibilidade no ambiente de produção é fundamental para responder a variações de procura, sequenciação de prioridades e personalização de produtos. Empresas que adotam um sistema de produção flexível são capazes de minimizar tempos não produtivos e otimizar a utilização de recursos. Essa flexibilidade pode ser categorizada em:

1 - Flexibilidade da máquina – capacidade de os equipamentos realizarem diferentes operações sem desperdício de tempo e recursos;

2 - Flexibilidade de rotas – possibilidade de adaptar processos produtivos conforme a necessidade, maximizando a eficiência e evitando gargalos;

3 - Flexibilidade de pessoal – capacidade de formação e alocação de colaboradores para diferentes funções, garantindo a continuidade da produção.

A gestão eficaz dessas rotas permite:

• Diversificação de caminhos produtivos – reduzindo dependências de equipamentos específicos e permitindo ajustes dinâmicos;

• Adaptação a personalizações – facilitando a produção customizada sem comprometer o fluxo geral de operações;

• Aproveitamento máximo dos recursos – redistribuindo tarefas para eliminar gargalos e tempos ociosos.

Com a utilização de ferramentas como Value Stream Mapping (VSM), as empresas podem definir e implementar a estratégia necessária para maximizar valor para o cliente, garantindo um fluxo produtivo mais eficiente. E é no mapeamento de toda a cadeira de valor, desde o pedido de cotação à entrega do molde, que vamos identificar as atividades que apenas acrescentam custo e tempo e que dessa forma não acrescentam valor. Não correspondendo assim ao que o cliente está disposto a pagar, bem feito à primeira, no prazo requerido por ele.

REDUZINDO MUDA, MURA E MURI PARA MAIOR COMPETITIVIDADE

Para garantir um desempenho sustentável, a aplicação dos princípios do Lean exige a eliminação dos três principais desperdícios:

1 - Muda (Desperdício) – identificação e eliminação de atividades que não agregam valor ao cliente, como movimentação excessiva, stocks desnecessários e retrabalho;

2 - Mura (Variação) – redução da inconsistência nos processos produtivos, garantindo previsibilidade e menor tempo de resposta às variações do mercado;

3 - Muri (Sobrecarga) – otimização do uso de máquinas e equipas, evitando sobrecarga que possa gerar falhas e retrabalho;

Ao alinharem a flexibilidade com a filosofia Lean, as organizações garantem processos mais ágeis, libertando capacidade, reduzindo custos e aumentando sua competitividade no mercado.

A PERSPETIVA EXTERNA NA MELHORIA CONTÍNUA

Muitas empresas enfrentam dificuldades na aplicação eficaz das ferramentas de qualidade e melhoria contínua. Estudos indicam que apenas 39 % das empresas certificadas ISO 9001:2015 utilizam ferramentas avançadas de qualidade, de forma intensa e focada. Este cenário reforça a importância da visão externa na análise e otimização de processos. Apoio especializado, auditorias externas e benchmarking com outras indústrias são estratégias eficazes para identificar pontos cegos e acelerar a curva de aprendizagem da organização. Profissionais com experiência em Lean e gestão da flexibilidade ajudam a implementar melhorias estruturadas, garantindo maior aderência às mudanças necessárias.

Se observarmos o tecido empresarial que nos rodeia, podemos verificar que a aplicação desta metodologia está cada vez mais alargada aos diversos sectores industriais e de serviços. Os conceitos e princípios são universais e – seja no sector agrícola, na saúde, nos serviços, no agroalimentar, ou outro – plenamente aplicáveis, não devendo ser vistos como uma ciência desconhecida e algo apenas relevante para a indústria automóvel.

PESSOAS, PROCESSOS, TECNOLOGIA

A implementação de melhorias contínuas não depende apenas de processos e tecnologias, mas também do suporte às pessoas que fazem parte da operação. Duas abordagens fundamentais nesse contexto são o TWTTP (Things Will Take The Time They Take) e o HERCA (Human Error Root Cause Analysis).

1 - TWTTP (Things Will Take The Time They Take) – este conceito reforça a necessidade de respeitar o tempo necessário para que melhorias sejam eficazes. Em vez de acelerar mudanças de forma artificial, é crucial identificar as limitações naturais dos processos e otimizá-los progressivamente sem comprometer a estabilidade e a qualidade.

2 - HERCA (Human Error Root Cause Analysis) – a análise da causa dos erros humanos permite compreender por que falhas ocorrem, indo além da simples responsabilização individual. Esta abordagem procura identificar e corrigir fatores estruturais, como formação insuficiente, sobrecarga de trabalho, falta de organização de ferramentas adequadas no posto de trabalho, fluxo complexo, entre outras.

A melhor abordagem poderá passar por questionar:

• O colaborador sabe exatamente como deve executar esta atividade?

• Temos um método claro para verificar que está a realizá-la bem?

• O processo foi concebido para prevenir falhas ou apenas com a possibilidade de os corrigir depois?

Para alcançar resultados de forma mais rápida e eficiente, as empresas devem combinar a filosofia Lean com um planeamento flexível, uma gestão estratégica das rotas de fabricação e análise contínua de perturbações de fluxo/de desperdícios.

A adoção de ferramentas como VSM, Kaizen, e Just-in-Time, aliada a uma visão externa e a um mindset de melhoria contínua, permite a construção de um ambiente operacional mais ágil, eficiente e sustentável.

Ao aplicar esses conceitos, as organizações garantem maior previsibilidade, eficiência e competitividade nos mercados onde atuam. A combinação dessas metodologias permite que as empresas criem ambientes de trabalho mais seguros, eficientes e sustentáveis. Além de otimizarem a criação de valor, essas estratégias aumentam a confiança das equipas, proporcionando um suporte adequado para que possam desempenhar as suas funções com excelência e autonomia. E, assim, elevar a excelência das empresas em que trabalham e às quais se orgulham de pertencer.