Ativar a produção de tubos: Aumento da vida útil de 100 para 60.000 peças com BALINIT® FORMERA

Embora as placas roscadas sejam muitas vezes invisíveis, elas têm um papel importante a desempenhar nos veículos. O especialista em conformação Kauth usou a sua profunda experiência para aperfeiçoar o processo de produção: combina técnicas inteligentes, incluindo prensas até 2.500 toneladas, puncionamento e estampagem profunda, com a sua tecnologia de tubos exclusiva - e BALINIT® FORMERA. Este revestimento à base de CrAlN da Oerlikon Balzers, transformou a vida útil das ferramentas de conformação da Kauth de algumas centenas para mais de 60.000 peças fabricadas.

Tecnologia de tubo única

O estado alemão de Baden-Württemberg sempre produziu um número impressionante de mentes criativas e inventores. Um deles é Friedrich Kauth, que desenvolveu uma tecnologia de tubo única com um grande fabricante de automóveis na década de 1970, e continua a ser, até hoje, um ponto de venda único para o Grupo Kauth. A empresa utiliza esta tecnologia para fabricar placas roscadas, sistemas de dobradiça, suportes de eixo, bancos, motores, sistemas de transmissão, depósitos e montagens de sistema de escape que são usados em veículos em todo o mundo.

Um tubo é um orifício extrudido fabricado por uma estampagem profunda gradual combinada com um puncionamento de uma chapa de aço usando matrizes progressivas. Ao contrário das porcas soldadas em chapa metálica, a peça é produzida numa única peça, sem pontos fracos ou riscos associados de rotura ou corrosão.

Concebidas para suportar 9 toneladas

As placas roscadas podem ser soldadas a vários componentes do chassis para fixar outros componentes e peças no local e aumentar a segurança em áreas sujeitas a esforços elevados. "Por exemplo, quando são instaladas na suspensão do eixo da roda traseira, cada uma das peças pode suportar uma carga superior a 9 toneladas", diz Johannes Kauth, membro da equipa de gestão da empresa familiar.

Estiramento e conformação

A alta estabilidade é alcançada pela deformação e o endurecendo do metal estirado durante o processo de conformação. O material da chapa de aço é primeiro estirado em largura, depois em altura e em seguida conformado novamente para formar o tubo. Para as chapas roscadas, isso acontece numa prensa de 1.000 toneladas, usando uma ferramenta de aço rápido pulverometalúrgico (HSS) fabricado pela Kauth.

O óleo lubrificante não funciona

Quando uma ferramenta é submetida a esforços tão elevados, mesmo o uso extensivo de óleo lubrificante não a protegerá contra os danos. “Depois de algumas centenas de pancadas, o desgaste torna-se extremo, por isso trabalhamos apenas com ferramentas revestidas”, explica Tobias Wenzel, chefe de manutenção de ferramentas. Para este fim, a Kauth trabalha ao lado do seu parceiro de revestimentos Oerlikon Balzers há mais de dez anos.

O BALINIT FORMERA sobressai

Na produção de chapas roscadas, um revestimento à base de CrAlN destacou-se claramente em vários testes: o BALINIT® FORMERA. Este revestimento especial de PVD (Physical Vapor Deposition) destaca-se graças ao seu comportamento antidesgaste praticamente incomparável, uma espessura de revestimento de cerca de 10 μm e um acabamento superficial especial que reduz o atrito.

Um revestimento valioso

O punção de transferência da ferramenta modular é revestido com BALINIT® FORMERA para aumentar a sua vida útil para mais de 60.000 peças fabricadas. "Podemos substituir rapidamente essas peças de desgaste, e a longevidade da ferramenta revestida garante baixo tempo de inatividade da máquina. Isso vale a pena", explica Wenzel, e não apenas porque cerca de 7 milhões de peças por ano são produzidas exclusivamente para este projeto de chapa roscada: os revestimentos significam uma maior confiabilidade do processo em todo o negócio, do qual a divisão interna de fabricação de ferramentas é uma parte crucial.

"As nossas placas roscadas e a tecnologia de tubos tornaram-se indispensáveis na construção automóvel alemã", afirma Kauth. A empresa é líder tecnológico nesta indústria, capaz de fabricar tubos ultrarresistentes, espessar material em pontos críticos e embutir chapas de aço até 80 milímetros. Pouquíssimas empresas podem orgulhar-se dessa experiência, que também é necessária para a eletromobilidade: a tecnologia de baterias tende a tornar os veículos mais pesados, o que significa que as peças estruturais exigem maior estabilidade e resistência. Nesse sentido, a Kauth está a liderar o caminho com as suas soluções preparadas para o futuro.