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É preciso identificar e eliminar defeitos para alcançar a máxima rentabilidade

14 Maio 2021

Será real ou utópica a possibilidade de alcançar os zero defeitos na produção? A resposta é ambígua. Por um lado, sim. Mas, por outro, é preciso enfrentar dois enormes desafios: admitir as falhas e ter vontade de avançar para a mudança. Este foi um dos principais alertas do webinar ‘Produção Zero Defeitos’ que, organizado pela CEFAMOL e inserido na iniciativa ‘Tech-i9 Days’, decorreu no dia 12 de maio.


Na sessão, que contou com uma plateia virtual composta por mais de oito dezenas de profissionais do sector, Mercedes Domingues, do CENTIMFE, afirmou que “a correção dos defeitos é o pior e mais grave defeito que a indústria tem”. Sustentou a sua afirmação dizendo que “as pessoas estão condicionadas à aceitação do erro” quando deveriam direcionar o seu foco para a prevenção, de forma a aumentar a qualidade do processo. Só que, sublinhou por várias vezes, não reconhecer, não corrigir e não aprender com o erro é uma postura “frequente”, mas que “sai muito cara às organizações”.


Lembrando que o conceito ‘zero defeitos’ é “uma preocupação antiga”, falou do seu criador – Philip Crosby – salientando que este defendia que “os defeitos devem ser antecipados”, de forma a “fazer bem à primeira”. Com isto, enfatizou, “evita-se o retrabalho, reduzindo a necessidade de recursos e melhorando os prazos”. A este conceito adicionou um outro – o Lean – que tem como meta eliminar o desperdício e, com isso, reduzir os custos.


Para que as empresas consigam integrar os dois, explicou, é necessário assegurar um conjunto de requisitos que assegurem a eficiência, como a remoção de processos e sistemas que não contemplem a deteção e eliminação de desperdícios: para além disso, enfatizou, é preciso adequar os recursos existentes e criar indicadores de desempenho e metas na ambição de produzir com zero defeitos. No seu entender, na indústria de moldes, os defeitos são detetados numa fase muito avançada do processo (a montagem), quando deveriam ser numa fase muito mais precoce.


Chamou ainda a atenção para a “necessidade de uma mudança cultural”: o fazer bem à primeira, que implica “o compromisso de todos na organização para a prevenção da ocorrência do defeito”. Para aí chegar, sustenta, a comunicação eficaz é fundamental, bem como premiar o rigor de fazer bem à primeira.


Eliminar estes custos pode no seu entender, melhorar o posicionamento das empresas junto da concorrência, introduzindo também impacto positivo nos tempos de processo. E não apostar nesta forma de trabalhar, considera, tem consequências. A mais grave é “o declínio organizacional”.



A qualidade

No seu entender, as empresas têm ainda um longo caminho a percorrer: “os desperdícios não estão identificados, nem quantificados: estão escondidos. E muitas vezes estamos a planear os desperdícios”. Como exemplo de mitigar esses desperdícios apontou os sistemas de gestão da qualidade.


E foi sobre a qualidade que se centrou a oradora seguinte, Sandra Carreira, também do CENTIMFE. O objetivo principal destes sistemas, afirmou, é “conseguir antecipar os defeitos, gerindo processos e recursos para obter resultados e otimizar a gestão”. Na sua opinião, a qualidade deve ser complementada com o conceito Lean, gerando, dessa forma, “resultados mais satisfatórios para a redução dos defeitos”.


Considera ainda que “não há condições e nem poções mágicas que permitam alcançar a produção zero defeitos. Isso é conseguido com trabalho contínuo, de forma a reduzir as falhas e eliminar desperdícios, aumentando os lucros e gerando valor”.


“A indústria de moldes tem conseguido fazer este percurso, mas é preciso, ainda, atuar mais na prevenção do que na eliminação do erro”, enfatizou.



As pessoas

À intervenção da duas oradoras seguiu-se um debate muito vivo e dinâmico, moderado pelo secretário-geral da CEFAMOL, Manuel Oliveira.


Dulce Alves, da Portumolde, defendeu que para melhorar o desempenho das empresas nesta matéria é necessário que exista “coerência na gestão”. E isso, no seu entender, significa que é preciso “admitir o problema para, depois, procurar as soluções”. Ou seja, “reconhecer, à partida, que é preciso melhorar”.


Adiantou ainda que “a mudança” é algo que estará sempre subjacente a qualquer processo e, por isso, o foco tem de ser colocado na gestão: “fazer o melhor com os recursos disponíveis”.


E assim, considera, se caminha para alcançar a desejada produção zero defeitos. Na sua opinião, a maior fatia do desperdício não está nos defeitos dos moldes, mas no processo.


Já Hugo Pinto, da JDD, defendeu que “há muito que a indústria de moldes adotou práticas de reduzir custos”. Até porque, sublinhou, “por um lado, os clientes assim o obrigam com os valores que estimam para os moldes e, por outro, a concorrência, sobretudo a asiática torna imperativo baixar custos”. Considerou também que muitas empresas, incluindo a sua, já trabalham na identificação do erro e dos desperdícios. Deu como exemplo a revisão dos projetos, a standardização e a digitalização dos processos.


Defendeu, contudo, que um dos aspetos importantes que as organizações deveriam mudar diz respeito “à melhoria da qualidade interna”, nomeadamente a “valorização das suas pessoas” que, defendeu, deveria ser passar por premiar o desempenho. No seu entender, não basta ter processos bem delineados, é preciso pensar também nos recursos humanos. Estas duas questões, em conjunto, serão responsáveis pela necessária mudança na indústria.


E a meta de qualquer empresa, considerou ainda, deve ser o foco na qualidade, de tal forma que um molde esteja perfeito no primeiro ensaio. “Os nossos clientes esperam de nós que sejamos eficazes, que os projetos rolem sem problemas. É nisso que temos de fazer a diferença da nossa concorrência”, sublinhou.


O tema ‘zero defeitos’ foi o último a ser debatido no conjunto de três webinares, inseridos no programa Tech-i9 Days e que procuraram alertar a indústria de moldes para um conjunto de questões prementes que se colocam às empresas. ‘Standardização e Lean Manufacturing’ e ‘Sustentabilidade e o Impacto nos Negócios’ foram os temas das duas outras sessões. No seu conjunto, os webinares atraíram cerca de duas centenas de profissionais que assistiram, virtualmente, aos debates e participaram de forma ativa, colocando as mais variadas questões aos oradores.